當(dāng)汽車產(chǎn)業(yè)邁入 “電動(dòng)化、智能化、網(wǎng)聯(lián)化” 三重變革，3 萬(wàn)余個(gè)零部件的精密協(xié)同與超 1 億行軟件代碼的穩(wěn)定運(yùn)行，對(duì)制造體系提出了前所未有的嚴(yán)苛要求。機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)作為工業(yè)自動(dòng)化的 “智慧眼睛”，正從邊緣輔助裝備升級(jí)為核心生產(chǎn)設(shè)施，其在質(zhì)量控制、成本優(yōu)化、柔性生產(chǎn)等方面的多維價(jià)值，值得汽車制造商重新審視與深度布局。

機(jī)器視覺(jué)的核心價(jià)值，首先體現(xiàn)在對(duì)制造精度與安全的極致保障。汽車 15 年 / 30 萬(wàn)公里的使用壽命要求，倒逼生產(chǎn)環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn) 0.001mm 級(jí)的檢測(cè)精度，這是人工檢測(cè)難以企及的高度。在沖壓車間，視覺(jué)系統(tǒng)可實(shí)時(shí)捕捉板材開(kāi)卷與沖壓后的微小缺陷，避免不合格坯料流入后續(xù)工序;焊裝環(huán)節(jié)，涂膠檢測(cè)設(shè)備能識(shí)別 0.1mm 寬的膠線瑕疵，3D 視覺(jué)引導(dǎo)機(jī)器人完成 3000 余個(gè)焊點(diǎn)的精準(zhǔn)焊接，將車身焊接缺陷率降至 0.05% 以下;新能源電池生產(chǎn)中，激光視覺(jué)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)極片毛刺的實(shí)時(shí)檢測(cè)，適配 150m/min 的高速產(chǎn)線，從源頭規(guī)避短路風(fēng)險(xiǎn)。廣汽豐田發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)線引入 AI 視覺(jué)后，成功解決了缸體水槽微米級(jí)鋁屑?xì)埩舻臋z測(cè)難題，將質(zhì)檢準(zhǔn)確率從人工的 85% 提升至 99.2%，徹底終結(jié)了 “經(jīng)驗(yàn)依賴型” 質(zhì)檢模式的局限。

降本增效與柔性生產(chǎn)能力，成為機(jī)器視覺(jué)重塑產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵抓手。汽車制造業(yè) 557.6 萬(wàn)從業(yè)人員中，大量重復(fù)性勞動(dòng)可被視覺(jué)系統(tǒng)替代。數(shù)據(jù)顯示，單工位引入機(jī)器視覺(jué)可節(jié)省工藝時(shí)間 6 秒，降低設(shè)備投資 11 萬(wàn)元，投資回報(bào)周期最短僅需 6-12 個(gè)月。在多車型混線生產(chǎn)成為常態(tài)的當(dāng)下，視覺(jué)系統(tǒng)通過(guò)軟件參數(shù)快速配置，可適配十余款車型的生產(chǎn)需求，使沖壓車間換型時(shí)間縮至 1 小時(shí)，總裝車間新員工培訓(xùn)周期降低 70%，大幅提升產(chǎn)線柔性。寧德時(shí)代采用國(guó)產(chǎn)視覺(jué)設(shè)備后，不僅實(shí)現(xiàn)極片檢測(cè)準(zhǔn)確率 99.5%，每年更節(jié)省成本超 2 億元;比亞迪西安工廠引入視覺(jué)系統(tǒng)后，產(chǎn)線效率直接提升 15%，印證了技術(shù)投入的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

國(guó)產(chǎn)化突破與政策賦能，為車企提供了高性價(jià)比的落地選擇。曾幾何時(shí)，國(guó)際品牌壟斷汽車制造機(jī)器視覺(jué)市場(chǎng)，但 2025 年行業(yè)迎來(lái)轉(zhuǎn)折點(diǎn) —— 整車制造領(lǐng)域國(guó)產(chǎn)化率已達(dá) 31.7%，易思維以 22.5% 的市占率位居行業(yè)第一。國(guó)產(chǎn)設(shè)備憑借三大優(yōu)勢(shì)實(shí)現(xiàn)突圍：一是性價(jià)比突出，同類產(chǎn)品價(jià)格較進(jìn)口設(shè)備低 30%-50%;二是響應(yīng)速度更快，售后上門服務(wù)從國(guó)際品牌的 48 小時(shí)壓縮至 24 小時(shí)內(nèi)，產(chǎn)線停機(jī)時(shí)間縮短 70%;三是場(chǎng)景適配性強(qiáng)，在新能源電池焊縫檢測(cè)、車身間隙面差測(cè)量等細(xì)分領(lǐng)域，國(guó)產(chǎn)設(shè)備市占率已超 40%。政策層面，《智能檢測(cè)裝備產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動(dòng)計(jì)劃 (2023—2025 年)》明確支持汽車專用視覺(jué)裝備研發(fā)，地方政府提供 15%-20% 的設(shè)備采購(gòu)補(bǔ)貼，2025 年實(shí)施的《汽車制造機(jī)器視覺(jué)設(shè)備通用技術(shù)條件》更統(tǒng)一了 8 項(xiàng)核心指標(biāo)，為國(guó)產(chǎn)設(shè)備準(zhǔn)入掃清障礙。

從行業(yè)趨勢(shì)來(lái)看，機(jī)器視覺(jué)的價(jià)值已超越單純的質(zhì)檢功能，成為車企數(shù)字化轉(zhuǎn)型的核心數(shù)據(jù)入口。視覺(jué)系統(tǒng)采集的尺寸、缺陷、裝配等全流程數(shù)據(jù)，為數(shù)字孿生、預(yù)測(cè)性維護(hù)提供了關(guān)鍵支撐，推動(dòng)制造模式從 “被動(dòng)質(zhì)檢” 向 “主動(dòng)優(yōu)化” 轉(zhuǎn)型。明珞裝備將 AI 檢測(cè)嵌入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)檢測(cè)數(shù)據(jù)與生產(chǎn)控制、供應(yīng)鏈調(diào)度的實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)，使機(jī)加工準(zhǔn)備時(shí)間縮短 60%;思謀科技通過(guò)光度立體成像技術(shù)，解決了高反光表面缺陷識(shí)別難題，為工藝優(yōu)化提供了精準(zhǔn)數(shù)據(jù)反饋。隨著視覺(jué) + AI 深度融合、3D 視覺(jué)普及、與數(shù)字孿生結(jié)合三大趨勢(shì)的演進(jìn)，機(jī)器視覺(jué)將在定制化生產(chǎn)、全球化供應(yīng)鏈協(xié)同中發(fā)揮更大作用。

對(duì)于汽車制造商而言，重新審視機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)已非 “選擇題” 而是 “必修課”。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的當(dāng)下，它不僅是保障產(chǎn)品品質(zhì)的 “安全閥”、降低制造成本的 “節(jié)流閥”，更是提升生產(chǎn)柔性的 “調(diào)節(jié)閥” 與數(shù)字化轉(zhuǎn)型的 “數(shù)據(jù)閥”。借助國(guó)產(chǎn)化技術(shù)突破與政策紅利，車企若能加速視覺(jué)系統(tǒng)在全產(chǎn)業(yè)鏈的部署與應(yīng)用，必將在智能化轉(zhuǎn)型浪潮中構(gòu)建起不可替代的核心競(jìng)爭(zhēng)力。