在更嚴格的二氧化碳管制和更具環(huán)保意識的消費者的推動下，轉向電動汽車的速度繼續(xù)加快，預計到2025年，汽車總銷量的有10%將由電池供電，目前只有不到1%。1 高昂的電池成本是這個進程的阻力，其仍然占到了汽車總成本的約一半。

盡管有諸多因素決定電池的成本，但后段工藝仍然是制造商可以在降低成本方面取得進展的領域之一。 具體來說，就是電池的化成和測試過程。其在電動汽車電池的成本中占比可以高達20%。

電池化成和測試是一個耗時的過程，涉及多次充電和放電以激活電池的化學性質，時間可長達兩天。這個必要的過程使得電池可以被投入實際使用，且對于確保電池的可靠性和質量至關重要。 這個過程極其緩慢，因此是阻礙電池制造提高產量從而降低電池生產總成本的重要瓶頸之一。電動汽車電池制造商與擁有化成和測試系統(tǒng)專業(yè)知識的供應商之間的合作伙伴關系，使他們能夠更多地關注在這一關鍵制造階段減少所涉時間和成本，同時仍保持先進電池化學制品所需的精確性。

產量提高等同于電池成本下降

為了降低電池成本，制造商需要統(tǒng)籌兼顧，首先利用供應商的系統(tǒng)級專業(yè)知識來減少整體電池測試電路面積大小，同時增加通道的數量。需要注意的是，兩者必須同時保持電池化成和測試測量的準確性、精確性、可靠性和速度，確保滿足安全、性能和可靠性要求。

這并不容易做到。在前端，驅動電池充電電路的電源需要進行嚴格控制。在更深層面，電池的化成和測試需要密切監(jiān)測電池循環(huán)期間使用的電流和電壓分布，以防止充電過度和充電不足。這既確保了測試期間的安全性，又最大限度地延長了電池使用壽命，從而大幅降低最終用戶的總擁有成本。

要進行這些重要的電池測量，需要質量很高的儀表放大器 (in-amps)和相關的并聯電阻來測量電池充電/放電電流，即使在惡劣的工廠條件下，也要實現±0.05%以上的精度。用于監(jiān)測整個熱工作范圍內的電壓的差動放大器也適用于此精度水平。

將這些組件合并為一個完整的解決方案有多種方式，但要最大限度地提高性能和減少系統(tǒng)占用空間，這是一個重大的挑戰(zhàn)。這就是ADI將模擬前端、功率控制和監(jiān)控電路集成在單個IC AD8452中的原因。這些IC可以包括電池反向電流預防功能、過壓保護開關和防止電池充電過度 的智能控制功能，它們可以減少50%的系統(tǒng)占用空間。這套功能允許電池制造商將更多的功能整合到測試系統(tǒng)中，同時更有效地利用工廠的空間。此外，它們還允許制造商設計具有更多功能和更可靠測試過程的系統(tǒng)。

高效的功率轉換同樣可以提高系統(tǒng)性能。通過使用先進的開關電源架構，測試系統(tǒng)可以通過與電網進行雙向能量交換來最大限度地減少功耗。高效的功率轉換也減少了對熱管理設備的需求，熱管理設備會增加系統(tǒng)的總體成本和功耗。最終的結果就是減少了能源的浪費和制造成本。要實現這些功能，就需要了解系統(tǒng)特性，如隔離柵極驅動器，以支持更新一代的碳化硅和氮化鎵開關電源技術對于更高切換速度的要求。

與擁有系統(tǒng)級專業(yè)知識和廣泛產品系列的供應商密切合作的好處不僅僅是獲得更復雜的組件和構建塊。它還使電池制造商能夠獲得更容易采用的系統(tǒng)架構的參考設計，使上市時間比電池制造商從零開始開發(fā)化成和測試系統(tǒng)的時間快三至四倍。

預計全球電動汽車需求將以21%的復合年增長率增長到2021年，2 因此電池制造商和供應商之間最需要的就是密切合作。供應商需要提供可靠的、經過驗證的解決方案，使制造商系統(tǒng)的效率能夠更上一層樓。最好的供應商可以幫助制造商更快地將這些新功能投入市場，最終使電池和電動汽車生產蓬勃發(fā)展。