制造業(yè)轉(zhuǎn)移的趨勢走向與國家前途命運關(guān)系甚大。全球范圍內(nèi)出現(xiàn)過四次大規(guī)模的制造業(yè)遷移，而創(chuàng)新因素是推動制造業(yè)大遷移的重要動力。當(dāng)前，制造業(yè)升級和遷移面臨的最大現(xiàn)實是全要素生產(chǎn)率的下降。

普遍認為，全球范圍內(nèi)出現(xiàn)過四次大規(guī)模的制造業(yè)遷移：

第一次在20世紀(jì)初，英國將部分“過剩產(chǎn)能”向美國轉(zhuǎn)移；

第二次在20世紀(jì)50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰(zhàn)敗國轉(zhuǎn)移；

第三次在20世紀(jì)60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉(zhuǎn)移輕工、紡織等勞動密集型加工產(chǎn)業(yè)；

第四次在20世紀(jì)80年代年代初，歐美日等發(fā)達國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家，把勞動密集型產(chǎn)業(yè)和低技術(shù)高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉(zhuǎn)移，于是，30多年來中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的最大承接地和受益者。

麥肯錫、波士頓咨詢集團等專業(yè)機構(gòu)以及各路經(jīng)濟學(xué)家和媒體，更多是從“成本結(jié)構(gòu)”(包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本)的角度分析全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移，進而研判未來制造業(yè)是否會流向印度、越南等低成本國家，或是由中國回流歐美。創(chuàng)新因素在全球制造業(yè)遷移過程中的重要推動作用，則并未獲得足夠關(guān)注。

美國：以制造流程創(chuàng)新承接全球，制造業(yè)轉(zhuǎn)移

美國承接全球產(chǎn)能轉(zhuǎn)移、實現(xiàn)制造業(yè)崛起的過程十分漫長，即使在1850年前后，美國已經(jīng)擁有世界上規(guī)模最大10家工業(yè)企業(yè)中的7家，也不表示美國真正成為制造業(yè)強國。在產(chǎn)業(yè)和技術(shù)競爭中，直到1920年前后，美國制造業(yè)才完全站上毫無爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的全面創(chuàng)新。

20世紀(jì)初期的美國，四處閃動著偉大發(fā)明與偉大企業(yè)，福特的T型車和凱迪拉克的電子啟動裝置開啟了人類的汽車時代，華納兄弟的《爵士樂歌手》帶動了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹膠重塑了美國制造業(yè)，電話和電氣化使美國的工業(yè)基礎(chǔ)設(shè)施全面升級。

尤其是流水線生產(chǎn)方式的大范圍推廣，大規(guī)模批量生產(chǎn)，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術(shù)研發(fā)，極大推動了科技創(chuàng)新。而當(dāng)時英國工廠的組織形態(tài)相對傳統(tǒng)，中小作坊是英國社會的最愛，但這類企業(yè)無法實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟和成體系的研發(fā)創(chuàng)新。

到20世紀(jì)20年代年代，英國與美國在制造業(yè)領(lǐng)域的差距已十分巨大。當(dāng)時有官方數(shù)據(jù)顯示，美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例高達2.5%，而同期的英國只有2%；美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達13%，大幅領(lǐng)先英國的5%。1929年，英國經(jīng)濟的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運、煙酒、紡織，而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農(nóng)業(yè)設(shè)備與工程機械、車輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個志在全球角逐的工業(yè)大國，竟然沉淪到依靠煙酒生存。

日本、德國：以協(xié)作體系創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

二戰(zhàn)結(jié)束以后，美國在執(zhí)行復(fù)興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規(guī)劃中，讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。但是，德日兩國不愿接受這個產(chǎn)業(yè)安排，如果被動接受低端制造業(yè)的轉(zhuǎn)移，在未來工業(yè)競爭中將永遠跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點發(fā)展了汽車、機械、電子等高價值出口產(chǎn)業(yè)，更重要的是，以高效完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移。

為什么德國和日本能夠擁有世界上最強大的中小企業(yè)群？德國將此稱為“隱形冠軍企業(yè)”，日本將此稱為“微小的世界頂尖企業(yè)”。德國和日本的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)越來越精細化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個產(chǎn)品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產(chǎn)品，是基于自己看準(zhǔn)的市場而磨煉出的獨有技術(shù)，這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大，而是力求成為具有某種世界第一的“唯一企業(yè)”。至今，中國很多高端制造業(yè)若不采用德國、日本的關(guān)鍵材料和核心零部件，比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等，競爭力會大大下降。

德國、日本的基礎(chǔ)工業(yè)技術(shù)世界領(lǐng)先，這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏家地位的一大根基。舉兩個例子，中國稀土儲量是世界第一，但缺少技術(shù)把它變成材料。這些材料技術(shù)都是用幾十年的積累研究出來的，這些材料能做到納米級，擱在手機芯片里面。這些都需要專門的機床設(shè)備，這些東西美國也沒有，但德國和日本有。

半導(dǎo)體被稱為“信息化的糧食”，制造半導(dǎo)體芯片要使用高級光刻機，而全球70%的半導(dǎo)體光刻機由日本制造，德國供應(yīng)了其中最核心的光學(xué)元器件。光刻機是人類迄今所能制造的一切機械中最精密、最關(guān)鍵、最昂貴的設(shè)備，對芯片進行光刻操作時，定位精度達到0.01微米，相當(dāng)于頭發(fā)絲的十萬分之一。

韓國：以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區(qū)轉(zhuǎn)移的過程中，中國臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，中國臺灣精于代工，韓國強于產(chǎn)業(yè)鏈整合，不過，不要忽視創(chuàng)新因素起到的作用。臺灣的半導(dǎo)體制造水平是世界級的，鴻海精密(大陸叫富士康)組裝了幾乎所有的蘋果iPhone、iPad，臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領(lǐng)域的世界級巨頭。

始于20世紀(jì)90年代初，由美國公司負責(zé)設(shè)計，中國臺灣負責(zé)代工做晶圓廠，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現(xiàn)在12寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個前所未有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈，占到全球芯片制造環(huán)節(jié)一半以上的市場份額。目前，臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設(shè)計出來的高端手機芯片實現(xiàn)批量制造。

iPhone、iPad在蘋果公司也只是“實驗室產(chǎn)品”，能不能變成大眾消費品，中間有很大一道鴻溝——有沒有人能夠把這個產(chǎn)品大規(guī)模地生產(chǎn)出來。實驗室設(shè)計出一個產(chǎn)品，然后花很長時間制造出一件樣品，這不是太難的事。但是，大規(guī)模地制造，而且要那些沒有技術(shù)背景的工人去制造，這就需要規(guī)劃的流程非常合理，設(shè)計的模具非常精確。這里面涉及很多專利技術(shù)，這些模具都是鴻海自己設(shè)計出來的，與蘋果公司是“交叉授權(quán)”的關(guān)系。也就是說，一款產(chǎn)品要實現(xiàn)量產(chǎn)，就必須用到這些在生產(chǎn)工藝上的專利。

三星電子是韓國制造業(yè)的支柱，其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等全方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的絕不只是成本優(yōu)勢，更重要的是技術(shù)積累和創(chuàng)新突破。

“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術(shù)，實現(xiàn)高效的技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品創(chuàng)新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術(shù)后，又陸續(xù)掌握了TFT-LCD、PDP、有機發(fā)光顯示(OLED)、移動芯片、閃存芯片等核心技術(shù)。這些技術(shù)其實從根上說都是半導(dǎo)體技術(shù)，這些半導(dǎo)體芯片技術(shù)很大程度上得益于前面對存儲芯片技術(shù)的深度掌握，再拓展到其他芯片技術(shù)就容易多了。

中國：以體系實力承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

中國大陸真正開始承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移，應(yīng)該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT(百度、騰訊、阿里巴巴)，以及硬件制造相關(guān)的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠商和品牌逐漸成熟，中國制造業(yè)已然形成一個自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個體系在2013年9月出版的英國《金融時報》中首度被統(tǒng)稱為“紅色供應(yīng)鏈”。目前，中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低，但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。

中國出口的很多智能手機、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%，人們想當(dāng)然地認為，利潤的95%都被別人賺走了，企業(yè)家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、留下污染，最后只能從中賺點小錢。很多人并沒有搞清楚，這點利潤率的背后恰恰是中國強大的工業(yè)體系和市場體系。

那95%的部分除了包括引進部分核心的、高端的電子元器件，更多是企業(yè)需要付給工人工資若干元，支付廠房租金若干元，支付水電費若干元，交納各項稅費若干元，付給代理商傭金若干元，支付物流費用若干元，付給配件商若干元……這才是構(gòu)成產(chǎn)品成本的最大部分。

之后，成本不會平白無故消失，只代表人民幣從一些人手中轉(zhuǎn)移到另一些人手中。配件商要供應(yīng)配件，毫無疑問又需要自己的人工、管理、廠租、水電、物流、倉儲等；供電局要供電，就需要電網(wǎng)建設(shè)，電站建設(shè)，乃至煤礦開采，電力裝備制造；物流公司要提供高效的物流，就需要車輛，需要司機，需要付費給高速公路；那么下一步，還需要筑路，需要鋼筋水泥，需要……表面上利潤率不到5%，骨子里則需要整個國家的原材料工業(yè)、能源工業(yè)、基礎(chǔ)設(shè)施、物流網(wǎng)絡(luò)、配套產(chǎn)業(yè)、市場體系的強力支持。

制造業(yè)的可靠和速度比價格更重要，缺貨絕對比高價帶來更多損失。依賴于中國對規(guī)模巨大且完整的供應(yīng)鏈和基礎(chǔ)設(shè)施的投資，中國供應(yīng)商在外國公司看來更加迅速，也更加可靠。

對于歐美日韓等制造業(yè)強國而言，“紅色供應(yīng)鏈”是一個亦友亦敵的體系。如果沒有它，諸如iPhone之類的許多新興產(chǎn)品可能無法在短時間上市，也不會是現(xiàn)在這個價格。但中國大陸透過這個體系所推出的自有產(chǎn)品，也挾著速度、彈性、廉成本以及一些創(chuàng)意，讓傳統(tǒng)工業(yè)強國難以在某些市場與之競爭，因為他們?nèi)狈@個體系和條件。