引言

隨著我國經(jīng)濟快速發(fā)展,城市現(xiàn)代化速度不斷加快,高壓電力電纜在電網(wǎng)中的應用占比逐漸增大。充油式電纜終端因其結構相對簡單和可靠性較高得到了廣泛應用,然而,近年來,充油式電纜終端由于附件結構合理性、附件質(zhì)量、安裝工藝和施工質(zhì)量等因素引發(fā)了不少事故。本文以一起現(xiàn)場實際的電纜終端絕緣油滲漏事件為切入點,分析缺陷原因,闡述現(xiàn)場處理方式,提出對同型號、同結構樣式電纜終端的跟蹤處理措施,以提高設備運行維護質(zhì)量。

1事件概況

2022年4月,電纜運維人員在日常巡視過程中發(fā)現(xiàn)110kk××線V1塔N相電纜終端尾管熱縮套管處有絕緣油滲漏,如圖1所示。查看系統(tǒng)可知,該線路自2021年1月以來一直處于空載狀態(tài),其間開展過B次金屬護套環(huán)流測量作業(yè),4次紅外測溫作業(yè)(圖2),結果顯示均無異常。

線路基本資料如表1所示。

2拆解終端分析絕緣油滲漏原因

根據(jù)停電施工作業(yè)安排,由電纜附件廠家人員和施工人員一起對絕緣油滲漏電纜終端進行拆解,電纜運維人員現(xiàn)場見證,共同查找電纜終端絕緣油滲漏原因。

(1)油位測量。查看裝配圖可知絕緣油油位灌注要求為(230±B0)mm,現(xiàn)場拆開電纜終端上部零件測量絕緣油油位為298mm,絕緣油油位不滿足要求,實際附件安裝完成時灌注油位為230mm,油位下降68mm。

(2)尾管檢查。打開電纜終端尾管處熱縮套管,發(fā)現(xiàn)封鉛部位存在嚴重的虛焊開裂情況(圖3),用鉛量明顯少于標配材料量,裂縫處充滿絕緣油,終端內(nèi)絕緣油最終從此處向外滲出。

圖3 尾管封鉛虛焊開裂

(3)下法蘭及套管底部密封圈檢查。檢查電纜終端底部法蘭下表面干燥,打開復合套管觀察底部密封圈完好嵌入相應槽位中且干凈無異物,排除因密封圈失效導致絕緣油沿法蘭螺絲滲漏的可能。

(4)應力錐檢查。查看裝配圖可知應力錐底部與密封套之間采用不銹鋼軟管夾進行緊固(圖4),采用銅箔將不銹鋼軟管夾感應電流引入密封套,再由尾管處接地線流出。

圖4 應力錐底部處理工藝

測量安裝時第一個軟管夾底部高度為152mm,第二個軟管夾底部高度為182mm(圖5)。測量密封套第一個凹槽底部高度為168mm,第二個凹槽底部高度為196mm(圖6)。實際安裝的第一個軟管夾與其應安裝所在的凹槽差16mm,第二個軟管夾與其應安裝所在的凹槽差14mm。兩個軟管夾都安裝不到位,使應力錐底部與密封套間的密封性能下降。

拆開不銹鋼軟管夾,取出銅箔,測量應力錐與密封套間銅箔長度為76mm(圖7),遠遠超過工藝要求的20mm(圖4)。

測量應力錐最底部高度為135mm,密封套第二個凹槽頂部高度為208mm,應力錐底部高度加銅箔長度為135776+211mm,超過第二個凹槽頂部高度3mm,即使不銹鋼軟管夾鎖緊,在銅箔邊緣處仍然存在連通套管內(nèi)絕緣油與尾管間的滲油通道。

綜合電纜終端拆解過程發(fā)現(xiàn)的問題,推斷出最有可能的絕緣油滲漏通道如圖8所示。

3附件更換

采用經(jīng)過工藝改良后的電纜終端附件更換原絕緣油滲漏電纜終端(圖9),改良后工藝使用硅橡膠圈替換不銹鋼軟管夾且取消銅箔,使應力錐底部與密封套間的貼合性和緊密性更好,消除了原有附件結構導致絕緣油滲漏的可能性。

4跟蹤處理措施

(1)梳理同型號、同結構形式電纜終端清單,翻查附件安裝記錄,對照裝配圖檢查施工質(zhì)量,對施工質(zhì)量存疑的電纜終端加強跟蹤管理:

(2)對同型號、同結構形式電纜終端適度提高金屬護套環(huán)流測量及紅外測溫頻率,并做好結果比對分析,必要時開展局部放電檢測:

(3)結合停電任務,對同型號、同結構形式電纜終端進行開蓋檢查,查看絕緣油油位情況,若油位降低,則應打開尾管查看是否存在絕緣油滲漏情況,如存在絕緣油滲漏情況則應及時進行消缺處理。