2 技術(shù)改造方案
    現(xiàn)有的6PSDl30一1型電子控制燃油噴射系統(tǒng)實驗臺屬于D系列電子控制無級調(diào)速型．即晶閘管轉(zhuǎn)差離合器調(diào)速實驗臺。該燃油噴射系統(tǒng)實驗臺的主電機功率為130 kW，主軸轉(zhuǎn)速范圍為120~1200 r／min，量油計數(shù)次數(shù)的基數(shù)為100次，計數(shù)次數(shù)選擇范圍為100～500次；其動力和控制部分采用分立元件，無試驗油溫監(jiān)測和控制系統(tǒng)；量油部分采用傳統(tǒng)的玻璃量筒目測，測試不方便且精度低。國外的燃油噴射系統(tǒng)實驗臺已開始采用微機量油及數(shù)顯系統(tǒng)。因此，為提高測試精度，按國標要求對傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)進行改進，要求系統(tǒng)達到：①數(shù)字顯示壓力、溫度、轉(zhuǎn)速與計數(shù)等參數(shù)；②燃油恒溫控制在40℃；③自動控制倒油時間；④數(shù)顯油量與屏幕顯示油量。
    采用AT89C52單片機作為整個控制系統(tǒng)的核心。圖1示出系統(tǒng)設計總體框圖。它主要由傳感器、AT89C52單片機、PC機、存儲器及接口電路等組成翻。

    該系統(tǒng)利用傳感器采集主軸轉(zhuǎn)速、噴油壓力和溫度等信號，并將信號轉(zhuǎn)換為相應的電壓輸出信號，該輸出信號經(jīng)信號處理電路處理后送入AT89C52單片機，在單片機內(nèi)部程序以及處理電路控制下生成相應的噴油量，并由PC機顯示。

3 系統(tǒng)硬件設計
    系統(tǒng)硬件設計分為噴油計數(shù)模塊和主軸轉(zhuǎn)速模塊兩大部分，后者又分為測速模塊和調(diào)速模塊。
3．1 噴油計數(shù)模塊
    噴油計數(shù)模塊由AT89C52單片機、外部數(shù)據(jù)存儲器RAM6264、計數(shù)傳感器、整形放大器、光電隔離電路、繼電器、電磁鐵、擋油板機構(gòu)、PC機、RS485接口構(gòu)成。圖2給出噴油計數(shù)模塊的硬件設計。

    從PC機鍵盤輸入預置的噴油次數(shù)，通過PC機與AT89C52單片機的通信傳送到單片機的數(shù)據(jù)存儲器。按下集油按鈕后，繼電器吸合，通斷油機構(gòu)中與擋油板相連的電磁鐵通電，擋油板拉出，實驗油開始流入量筒，實驗臺處于量油狀態(tài)。主軸轉(zhuǎn)一圈，噴油泵噴一次油，AT89C52單片機的T0利用計數(shù)傳感器輸出的脈沖進行計數(shù)。當噴油次數(shù)與預置值相等時，繼電器斷開，使電磁鐵斷電，將擋油板推回，阻止噴油進入量筒，實驗臺處于斷油狀態(tài)。此時，量筒中的油量即是給定噴油次數(shù)的噴油總量。在量油的實時過程中，噴油次數(shù)從零開始顯示，一直顯示到預置的噴油次數(shù)。
3．2 主軸轉(zhuǎn)速模塊
    圖3示出主軸轉(zhuǎn)速模塊硬件設計電路。它由AT89C52單片機、外部數(shù)據(jù)存儲器RAM6264、RS485串行接口、PC機、8155可編程并行I/O器件、分頻器、測速傳感器、放大整形電路、觸發(fā)隔離驅(qū)動電路、晶閘管和電動機組成。

    速度由PC機鍵盤給定，AT89C52單片機的T1計數(shù)和8155定時結(jié)合對從測速傳感器來的脈沖進行計數(shù)、運算，測出實際轉(zhuǎn)速。預置轉(zhuǎn)速與實際轉(zhuǎn)速之差經(jīng)PID算法調(diào)節(jié)后輸出給D／A轉(zhuǎn)換器，通過觸發(fā)驅(qū)動電路改變晶閘管的導通角，從而調(diào)節(jié)主軸電動機的勵磁電流，以達到控制主軸轉(zhuǎn)速的目的。PC機實時顯示主軸電動機的轉(zhuǎn)速。

4 控制算法設計及參數(shù)整定
4．1 控制算法
    由于單片機控制屬于一種采樣控制，它是根據(jù)采樣時刻的偏差計算控制量，因此由PID調(diào)節(jié)的規(guī)律數(shù)值表達式為：

    由式(3)可見，增量算法只需保持實現(xiàn)前3個時刻的偏差值。為了提高系統(tǒng)的快速性，避免運算溢出，算法對偏差和控制輸出限定了最大偏差量和最大輸出量。
4．2 參數(shù)整定
    調(diào)速控制過程中，對象模型常采用一階慣性加純滯后環(huán)節(jié)來描述，其傳遞函數(shù)為：

   
式中：K為對象的靜態(tài)增益；T1為對象的時間常數(shù)；T為對象的純滯后常數(shù)。
    采用Cohn—Coon方法進行參數(shù)整定，根據(jù)對象的飛升實驗曲線來提取對象的特征參數(shù)計算公式為：

   
    由式(5)得到K、T、τ整定出PID調(diào)節(jié)器參數(shù)。

5 系統(tǒng)軟件設計
    系統(tǒng)軟件設計采用模塊化設計方法，主要包含PC機、AT89C52單片機和數(shù)據(jù)通信等模塊。其中，PC機模塊是控制中心，決定著整個系統(tǒng)程序的結(jié)構(gòu)和流程，主要用于完成系統(tǒng)與操作人員的交互功能，實現(xiàn)參數(shù)設定、動態(tài)數(shù)據(jù)監(jiān)測顯示、查詢標準調(diào)試數(shù)據(jù)、打印數(shù)據(jù)報表等功能。圖4給出系統(tǒng)動態(tài)數(shù)據(jù)顯示設計方案。

    AT89C52單片機模塊采用MCS一51系列單片機匯編語言編寫。它包括主程序設計、噴油計數(shù)程序設計、測速程序設計、調(diào)速程序設計和數(shù)據(jù)采集程序設計。AT89C52單片機模塊按采樣周期定時采樣，并接收PC機發(fā)送的命令，對實驗臺自動控制；數(shù)據(jù)通信模塊能實現(xiàn)PC機與單片機之間的數(shù)據(jù)傳輸。圖5給出AT89C52單片機模塊測速程序流程圖。

6 系統(tǒng)測試與結(jié)論
    圖6給出燃油噴射系統(tǒng)實驗臺的主軸轉(zhuǎn)速曲線。研究表明，改造后的實驗臺能自動控制噴油計數(shù)和主軸轉(zhuǎn)速。與原實驗臺相比較，省去了由分立元件組成的單元環(huán)節(jié)，提高了檢測的自動化和效率，不僅工作可靠，而且使用和維修方便。