1、引 言

煤粉制備是水泥生產(chǎn)裝備中最重要的環(huán)節(jié)之一，其生產(chǎn)過程的任務就是將原煤安全加工成符合要求的煤粉，并將制備好的煤粉輸送到煤粉倉儲存，從而為水泥生產(chǎn)過程提供燃料。由于煤粉制備過程具有大慣性、純滯后和非線性等特點，并且生產(chǎn)工況復雜多變，無法建立精確的系統(tǒng)數(shù)學模型，因此采用傳統(tǒng)的控制策略難以獲得滿意的控制效果，而模糊控制用于煤粉制備這類無模型的復雜控制對象中，可以取得好的控制效果。同時由于煤粉制備系統(tǒng)中的設備地理位置分散，為了提高生產(chǎn)率，增加系統(tǒng)的可靠性，利用現(xiàn)場總線技術對整個生產(chǎn)線進行分布式控制可以取到事半功倍的作用。

2、工藝流程

煤粉制備系統(tǒng)的工藝流程如圖1所示。

圖1 煤粉制備系統(tǒng)工藝流程圖

原煤從堆煤場經(jīng)提升機提升后送入原煤倉，通過原煤倉內(nèi)部的荷重傳感器計量后由圓盤喂料機送入煤磨。原煤在磨內(nèi)借助熱風機送來的熱風進行烘干和粉磨，然后送入動態(tài)選粉機，不合格的粗粉送回磨頭重新粉磨，細粉進入煤粉收塵器。收塵器收下的煤粉經(jīng)雙向螺旋輸送機送至帶荷重傳感器的煤粉倉中，最后經(jīng)過轉子計量秤計量后送入窯頭。

3、系統(tǒng)設計

系統(tǒng)設計采用分層分布開放式結構，運用PROFIBUS-DP現(xiàn)場總線、DCS組態(tài)和PLC控制等技術，組成分散控制、集中管理的分布式控制系統(tǒng)，在功能上分為3級，即底層PLC控制級、中間通訊級和上層管理與遠程網(wǎng)絡監(jiān)控級，系統(tǒng)結構圖如圖2所示。

圖2 系統(tǒng)結構圖

3.1 硬件設計

底層PLC控制級由三臺S7-300 PLC(從站)組成，主要完成對現(xiàn)場數(shù)據(jù)的采集、現(xiàn)場儀表、執(zhí)行機構和變頻器的控制。PLC通過主從式網(wǎng)絡與中間通訊主站通訊，每個PLC都是一個獨立的控制從站，可以完成數(shù)據(jù)采集、故障診斷、設備控制等控制任務，并且在主站或傳輸線路發(fā)生故障的情況下，可以自動進入就地控制模式。

在底層PLC控制級的基礎上，設置一個通訊處理主站和一個數(shù)據(jù)服務器，采用PROFIBUS-DP現(xiàn)場總線連接。通訊處理主站作為主從式網(wǎng)絡中的主站，擁有總線控制權。數(shù)據(jù)服務器進行整個系統(tǒng)的數(shù)據(jù)庫管理，同時擔當現(xiàn)場總線與以太網(wǎng)(Ethernet)之間的路由器。

上層管理與遠程網(wǎng)絡監(jiān)控級由一臺操作站計算機組成，通過Ethernet與數(shù)據(jù)服務器相連，共享數(shù)據(jù)與信息。數(shù)據(jù)服務器的信息通過Ethernet送到操作站，由操作站完成數(shù)據(jù)處理、診斷與故障報警，實時顯示工藝流程、歷史曲線圖、實時曲線圖、報警畫面等。操作站還完成網(wǎng)絡服務器的功能，將生產(chǎn)數(shù)據(jù)通過Internet進行傳輸，實現(xiàn)網(wǎng)絡化遠程瀏覽。

3.2 軟件設計

3.2.1 底層PLC控制級的軟件設計

根據(jù)煤粉制備工藝流程的要求，底層PLC控制級的控制程序主體流程框圖如圖3所示。

圖3 底層PLC控制級主體程序流程圖

煤磨磨機的負荷控制是在綜合了提升機、磨音和粉料回料量等要素的基礎上，采用了模糊控制的方法來實現(xiàn)。其中模糊控制器的輸入變量為回料量誤差eh、磨音誤差em、功率誤差eσ，輸出變量為控制變量u。

輸入變量的模糊子集分別為：

eh為5級：{負大，負小，零，正小，正大｝，記為{NB，NS，ZO，PS，PB｝;

em為5級：{負大，負小，零，正小，正大｝，記為{NB，NS，ZO，PS，PB｝;

eσ為5級：{負大，負小，零，正小，正大｝，記為{NB，NS，ZO，PS，PB｝。

輸出變量的模糊子集為：

u為5級：{負大，負小，零，正小，正大｝，記為{NB，NS，ZO，PS，PB｝。

對應的隸屬函數(shù)eh、em、eσ 為梯形函數(shù)，u為高斯函數(shù)。解模糊方法采用加權平均法。

3.2.2 主站與數(shù)據(jù)服務器的軟件設計

采用結構化的思想，把主站軟件分為:初始化模塊、通訊模塊和故障診斷模塊。初始化模塊主要是在PLC每次啟動時給輸入存儲區(qū)和映象區(qū)賦初值，完成對 S7-300的初始化工作。主站通過CP342-5與從站采用“周期I/O方式”通訊。故障診斷模塊的編程思想是利用S7-300中的機架故障組織塊 OB86。根據(jù)檢查該組織塊中臨時變量的值來進行故障診斷。程序流程如圖4所示。

圖4 故障診斷程序流程圖

3.2.3 操作站的軟件設計

操作站采用北京昆侖通態(tài)公司的工控組態(tài)軟件MCGS 5.1通用版開發(fā)，可實現(xiàn)現(xiàn)場信號實時顯示、控制參數(shù)調(diào)整;重要歷史數(shù)據(jù)保存、多種曲線顯示;信號報警及報表打印等。

根據(jù)工藝及設備的控制要求，編制了一系列的操作站界面，其中包括啟動界面、主工藝流程界面(圖5)、分組啟動界面(圖6)、啟動調(diào)試界面、報警界面、實時曲線界面、歷史曲線界面和事件記錄與報表界面等。

圖5 主工藝流程圖

圖6 分組啟動界面

整個系統(tǒng)軟件具有較強的自診斷、冗余和糾錯功能，通訊設備容錯能力強;系統(tǒng)擴展性好，標準化的網(wǎng)絡TCP/IP協(xié)議和SQL數(shù)據(jù)庫有利于系統(tǒng)高層互連。[!--empirenews.page--]

4、結 論

本系統(tǒng)采用組態(tài)化的控制思想，基于PROFIBUS現(xiàn)場總線的控制方式，并結合了PLC和DCS的優(yōu)點，不僅克服了傳統(tǒng)煤粉制備控制系統(tǒng)中的諸多不足，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，而且拓展了系統(tǒng)的互聯(lián)、互通、互操作性，深受用戶歡迎。